特斯拉上海工廠的質量控制標準十分嚴格和完善。

首先，工廠采用先進的自動化生產線和智能化生產流程，大幅提高生產效率。其自主研發(fā)和制造電池、電機、電控等核心零部件，實現整車生產自主可控，還優(yōu)化供應鏈管理和物流運作，縮短交付周期。

在質量檢測方面，嚴格遵循 ISO 9001 質量管理體系，擁有世界領先的質量檢測設備和技術。每輛特斯拉車輛都經過多道質量檢驗，從車身焊接、油漆噴涂到電池組裝、內飾裝配等環(huán)節(jié)都嚴密把控。

車輛生產還按照 ISO/IATF 質量體系要求建立和實施質量管理，通過編制落實相關程序和計劃，對產品標準、生產一致性控制，以及關鍵總成、零部件、關鍵制造與裝配等過程進行規(guī)定。

同時，配備高度自動化與電子化的制造管理系統 MOS，可實現通過整車 VIN 碼查詢精確追溯零件的廠商、零件號和批次等信息，關鍵工藝參數和質量控制結果均能在 MOS 系統中查詢，數據保存 10 年以上。

質量管控主要靠三大抓手：“數智化”的生產制造控制系統、嚴苛的質量檢測環(huán)節(jié)、Audit 評審檢驗。工廠內數字化、智能化的生產制造控制系統，能實現數據采集和精確追溯等功能，通過多種檢測檢具，對數據進行分析及標準化控制。Audit 評審以用戶角度出發(fā)，對已確認合格的整車隨機抽樣進行人工質量檢測。

新車下線后，售后質量管理工作人員從物流運輸環(huán)節(jié)到交車前檢查環(huán)節(jié)，再到交付后客戶使用環(huán)節(jié)，全面觀察車輛的質量表現，并關注客戶的用車感受。此外，在生產制造過程中設置細致嚴苛的質量檢測環(huán)節(jié)，針對車身尺寸標準化控制，多種檢測檢具與自主開發(fā)的測量數據分析系統結合，及時報警發(fā)現的變異，整車固件電器功能可實現 281 項自動檢測，配合人工檢測確保功能正常，針對關鍵零部件采用近 50 套自動檢測設備檢測，所有測試數據 100%上傳數據庫長期可追溯。