上海通用汽車的生產工藝具有多方面的特點。

首先，在質量管理方面，上汽通用擁有科學、嚴密、覆蓋全業(yè)務鏈的先進質量管理體系。從研發(fā)環(huán)節(jié)的泛亞汽車技術中心，嚴格遵循通用全球開發(fā)流程和標準，并結合中國實際進行改進和創(chuàng)新，把控用戶感知質量，確保零件和整車質量在出廠前得到可靠驗證。

在采購環(huán)節(jié)，對供應商的選擇、能力開發(fā)和質量管理遵循通用全球供應商開發(fā)的“16步”原則，進行嚴格的評審和全生命周期管理。

在制造環(huán)節(jié)，以GMS通用全球制造系統的五大原則為基礎，依據通用全球開發(fā)流程進行工藝設計和開發(fā)，識別和確定制造關鍵工藝，并確保有效實施。通過多種手段實施全過程控制，構建具有自身特色的精益生產體系。比如在精益化生產線上，每一個步驟均按照北美的FMEA質量控制措施來落實，每一道SIP質量門和每一個檢驗員都對影響車輛質量和安全的特性進行雙重檢測，每一個緊固螺栓的扭矩都通過北美QCOS關鍵扭矩控制系統的分析，每一個錯誤發(fā)生都會被監(jiān)測設備發(fā)現，每一位生產線上的操作員工和檢驗員都被賦予“拉燈停線”的權力，車輛在駛下總裝線后還要經歷雨淋測試與壞路測試。

同時，上汽通用還通過體系復制，將上海金橋基地的成功經驗在各大基地推行，保證了各地生產的汽車擁有一致的高品質。

此外，在柔性Pallet結構及工裝追溯系統方面，Pallet和高速輥床用于白車身傳輸和工裝定位，具備傳輸時間短、節(jié)約能源、尺寸精度高、故障率低、可維護性強等特點。通過對柔性Pallet進行柔性化改造，配合機器人進行柔性Bar切換，能適應多車型、多平臺、高柔性程度的需求。為保證柔性Pallet尺寸精度和重復性，上線前進行精度標定，運營中通過非接觸式在線測量和大數據搜集匯總分析等進行在線監(jiān)控，并基于大數據進行失效模式診斷。

在沖壓工藝方面，通過有限元虛擬仿真和工藝排布分析，實現了分片式前翼子板無新增投資，繼續(xù)采用一模出左右件的方案，無需針對分出來的小件單獨制作模具。