此次向媒體開放參觀的是乘用車（PCR）輪胎生產線，也是重慶工廠的主要生產線（另一條是商用車輪胎生產線）。據(jù)現(xiàn)場工作人員介紹，重慶工廠生產線屬于第三代自動化系統(tǒng)，與筆者此前參觀過的韓國錦山工廠的第一代自動化系統(tǒng)相比，自動化程度大大提升。我們在參觀過程中也切實感受到高度自動化所帶來的高效生產節(jié)奏。

　　整個生產過程都實現(xiàn)了全自動化，大大提升了生產效率，因此我們在生產線上也看不到太多的工人。

　　輪胎的生產流程主要有以下步驟：原材料→密煉→壓出→胎圈成型→壓延→截斷→成型→硫化→檢查→完成品。要想了解這些工序的含義，我們不妨用“蒸包子”來類比：從原材料到密煉的過程，相當于“和面”；壓出、胎圈成型、壓延相當于“制餡”和“揉面”；截斷、成型相當于“分成小面團”和“包成包子”；硫化相當于“蒸熟包子”。

　　以裁斷工序為例，其精度將直接影響輪胎成型半成品的質量，而重慶工廠采用的一次性裁斷機，充分保證了裁斷精度。

　　原材料經過密煉、壓出、胎圈成型、壓延、截斷這幾步工序后，便來到了輪胎生產的關鍵環(huán)節(jié)——組合成型。

　　完成了成型工序之后，產出的就是輪胎半成品，稱為“生胎”。

　　在硫化環(huán)節(jié)，生胎也是使用機械手臂裝入硫化機。完成硫化的“熟胎”經過自然冷卻之后就是輪胎成品了。對于輪胎生產硫化的過程中產生的硫化物氣體，韓泰輪胎重慶工廠采取了系統(tǒng)自動回收處理，減少因制造產生的異味。

　　重慶工廠目前執(zhí)行的品質檢驗標準更加嚴格，即使品質和結構沒有任何問題，哪怕只是外觀存在微小瑕疵，整個輪胎也會被作為不合格產品廢棄。

　　在線監(jiān)測系統(tǒng)會對制造過程中的壓出重量、壓出寬度、壓延層厚度、裁斷寬度等生產數(shù)據(jù)進行標準化監(jiān)控。均勻性檢測、動平衡測試和X光檢測同樣全部由機器完成。

　　通過檢查之后的輪胎，將由全自動分揀設備根據(jù)特定的條件進行堆垛，整個過程完全不需要人手操作，機器便能高效準確地完成。