變速器的制造工藝包含多個方面。

首先是齒輪與軸類零件的加工。

齒輪加工通常先鍛造制坯，再正火，接著精車加工，之后插齒、倒尖角、滾齒、剃齒、焊接、熱處理、磨加工、對嚙修整。

軸類零件如輸入軸，鍛造制坯、正火、精車加工、搓齒、鉆孔、插齒、倒尖角、滾齒、剃齒、熱處理、磨加工、對嚙修整。

輸出軸則是鍛造制坯、正火、精車加工、搓齒滾齒、剃齒、熱處理、磨加工、對嚙修整。

鍛造制坯時，熱模鍛常見，楔橫軋技術近年在軸類加工中大量推廣，它適合復雜階梯軸制坯，精度高、余量小且效率高。

正火是為獲得合適硬度和為最終熱處理做組織準備，減少熱處理變形。

精車加工時，齒坯用數控車床滿足高精度要求。

軸類零件加工定位基準和裝夾方式有以工件中心孔定位、以外圓和中心孔一夾一頂、以兩外圓表面作為定位基準。

其次是殼體類零件加工，一般先銑結合面，再加工工藝孔和連接孔、粗鏜軸承孔、精鏜軸承孔和定位銷孔，然后清洗、泄漏試驗檢測。

夾具要避免夾緊變形，考慮刀具干涉、操作靈活等，采用多套加工中心夾具。

刀具方面，模塊式結構的復合刀具廣泛采用，精度要求不高用標準刀具，大批量且精度高用先進非標復合刀具。

另外還有變速器的檢測方法。

發(fā)動機怠速檢測，水溫正常變速器掛“N”檔，發(fā)動機怠速應在規(guī)定范圍。

油門拉線檢測，檢查油門開度能否準確反映在自動變速器內部的油門上。

選擋機構檢測，觀察傳動桿是否變形、干涉，接頭是否固定妥當，將選擋桿掛入各檔感受手柄是否靈活、位置是否正確，檢查空檔起動開關等是否正常，查看自動變速器油位是否合規(guī)。

檔位檢測，檢查手動擋位選擇、換擋、前進擋位換擋等所有檔位是否工作良好。

失速檢測，在車速為零時檢測發(fā)動機轉速，檢測前確保發(fā)動機、變速器狀態(tài)正常做好安全防護。

檢測時拉緊駐車制動器踩住制動踏板將變速桿拉至“D”或“R”位快速將加速踏板踩到底記錄轉速，控制檢測時間，完成后讓發(fā)動機怠速運轉散熱。

電子控制系統(tǒng)部件檢測，檢查車速傳感器等部件是否有短路、斷路、接觸不良、損壞或失效等情況。

液壓試驗，關閉發(fā)動機變速器置于“P”檔，連接油壓測試管接頭、軟管和壓力表，啟動發(fā)動機在變速器達到正常油溫后測試并記錄各種工況下的油壓，對比標準值判斷系統(tǒng)工作狀況。

道路試驗，試驗前檢查車輛外觀和安全項目，確保發(fā)動機和變速器油符合要求。

路試項目包括啟動條件檢測等。

變速箱的發(fā)展歷程和趨勢包括確定設計目標，根據市場需求和產品定位明確如性能、可靠性、成本等。

制定設計方案，比較和選擇確定最佳方案。

完善設計細節(jié)，包括零部件尺寸、材料、熱處理等確?？尚行院涂煽啃?。

選擇設計材料，根據工作環(huán)境和性能要求選鋼鐵、鋁合金等。

保證材料質量，確保采購材料合格符合標準和要求。

準備材料，進行必要加工處理如切割、矯直、清洗等。

粗加工，初步形成零部件形狀和尺寸。

精加工，確保尺寸精度和表面質量。

熱處理，提高機械性能。

加工工藝流程，檢查零部件確保符合設計要求。

裝配，按設計要求組裝零部件。

調試，確保性能和可靠性達到要求。

尺寸檢測，確保零部件和成品尺寸符合要求。

性能測試，如傳動效率、噪音等確保性能達標。

處理不合格品，防止誤用。

建立質量記錄與追溯體系，確保產品質量可追溯。

齒輪材料選擇，根據工作條件和性能要求選鑄鋼等。

齒形加工，用滾齒等工藝加工準確齒形。

熱處理提高硬度和耐磨性。

軸類零件加工工藝，選用高強度鋼材，通過車削等工藝加工確保裝配精度和傳動穩(wěn)定性，進行淬火等工藝提高硬度和耐磨性。

箱體加工工藝，選用強度高的鑄鐵或鋼板，通過鑄造等工藝加工精確箱體，進行時效處理或振動消除應力防止變形開裂，熱處理包括退火等工藝提高性能。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯網）