●沖壓車間

　　首先來到?jīng)_壓車間，在這個建車間里，擁有著一條800噸的開卷落料線、三臺2100噸的調(diào)試壓機和三條壓機生產(chǎn)線；同時在這里也將主要生產(chǎn)單個車型的19個大型內(nèi)外覆蓋件。

　　而整線具備了鋼鋁混合生產(chǎn)能力，并采用6道工序（拉延、落料、沖孔、彎曲、翻邊、修正）沖壓工藝，從而打造型面變化的高品質(zhì)車身。

●焊接車間

　　一塊鋼板在沖壓車間成型后，就會被運送至車身車間進行組裝焊接。

　　佛山MEB智慧工廠車身上大規(guī)模采用大眾集團引以為傲領(lǐng)導(dǎo)高速激光焊工藝，通過激光焊可替代車頂和側(cè)圍連接的點焊，因此車輛無需在車頂安裝密封膠條；同時其擁有焊接速度快、焊接變形小、焊接強度高等特點。激光焊接實現(xiàn)了焊接處分子間的結(jié)合，即使放到顯微鏡看，焊接處亦平滑美觀。

　　想必大家也都知道大眾的激光焊接技術(shù)，其強度比普通點焊強度大大提升，車輛受到碰撞后，鋼板不會被撕裂，真正為駕乘人員鑄造了一副安全保護罩。

　　此外，在焊裝過程還采用了激光在線測量技術(shù)，根據(jù)不同的預(yù)定軌跡對不同車型的白車身骨架關(guān)鍵點和重要功能尺寸進行測量，做到每一輛車的白車身骨架尺寸和精度都有記錄，保證了制造過程中車身尺寸的穩(wěn)定性。

　　值得一提的是，該車間擁有機器人超過1269臺庫卡機器人，自動化率高達90%，其中主焊部分的自動化率高達100%，是目前上汽大眾自動化率最高的車身車間。

●涂裝車間

　　白車身在制造完成后，則會被送往油漆車間，在這里車身將通過預(yù)處理、電泳、PVC、打磨、面漆、報交、注蠟7大工藝，擁有各式各樣的色彩。

　　而一汽-大眾佛山MEB智慧工廠的120JPH油漆車間與以往的60JPH標準化油漆車間大有不同，其采用多項新技術(shù)，運用全新的環(huán)保工藝與智能技術(shù)，自動化率更是達到了100%，是國內(nèi)使用機器人數(shù)最多，自動化程度最高的生產(chǎn)線，做到了面漆100%全自動噴涂。

　　同時，涂裝車間還通過新烘干分布、新灌蠟工藝的改造以及51道的噴漆工序，極大提高了整體效率和車身的防腐性能，并保證了車身顏色的完美無瑕（漆膜厚度檢測機器檢測精度高達1um）。

●總裝車間

　　經(jīng)歷沖壓、車身、油漆車間后，車輛的主體框架基本已成型，接下來就輪到總裝車間，在這里車輛將裝配車身內(nèi)外部件等。

　　全新的總裝車間是目前一汽-大眾自動化水平最高的總裝車間，首次采用全自動打號設(shè)備、自動PGD設(shè)備、自動車門密封條、自動高壓電池 抓手等設(shè)備，實現(xiàn)自動化率21%，模塊化程度和柔性更高。而在車間二層平臺有完備的輸送線，車身通過連廊從油漆車間輸送至總裝車間；電池包則通過輸送鏈到達總裝車間二層平臺，通過升降機下至底盤預(yù)裝線。

　　技術(shù)上，其采用了一汽-大眾全自動合裝平臺，通過自動擰緊及自動送釘技術(shù)，只要將螺栓倒入設(shè)備會自動將螺栓自動送到擰緊軸上，全程實現(xiàn)無人化。而全新的全自動儀表安裝機械手，與傳統(tǒng)儀表板安裝需要操作工手工搬運安裝相比，機械手運用視覺識別系統(tǒng)全自動安裝，是大眾汽車集團全球首次應(yīng)用的技術(shù)，適合多款車型。

　　車輛在完成電器檢查后下線，進入前束轉(zhuǎn)鼓區(qū)域進行檢測。這里首次采用雙燈箱形式燈光檢測及非接觸式激光測量，配合方向盤水平器，保證車輪精確定位；也首次采用開放式/透明式的轉(zhuǎn)鼓房，可以進行ABS、ESP、制動力等多項測試。

　　駛下生產(chǎn)線地車輛還將在路試區(qū)域進行測試和雨淋試驗，其中路試區(qū)域共有9種測試道路：正弦波路，凸出窨井路，下沉窨井蓋，比利時路，粗石塊路，搖擺路，藍玄武巖路，釘頭路，瀝青路。全長共712米；而雨淋試驗是將車輛置于人工設(shè)置的暴雨、細雨等降雨環(huán)境中，測試汽車防止雨水進入的能力，是汽車裝配完成后的一項關(guān)鍵檢測工藝。

●電池車間

　　而在全新的電池車間，每輛新能源汽車則迎來了最“榮耀”的時刻 - 安裝動力電池。

　　該車間是一汽-大眾首個全鋁電池殼體自制與電池包裝配車間，其中包括殼體焊裝線與電池裝配線，其中焊裝線是基于VASS6最新標準設(shè)計的高智能化自動生產(chǎn)線，整個線體自動化率達到85%；裝配整線自動化率達到80%，大量采用行業(yè)中高精尖的新技術(shù)，真正實現(xiàn)了自動化、智能化、數(shù)字化。

　　而裝配線則是按照康采恩集團最新標準規(guī)劃的自動化/智能化/柔性化生產(chǎn)線，其大量采用視覺識別技術(shù)，對零件進行精確定位，同時通過紅外成像對電池溫度進行實時監(jiān)控和預(yù)警；另外還有多項首次采用的先進技術(shù)，以實現(xiàn)安全、精準、穩(wěn)定生產(chǎn)，帶來更高水準的電池安全。

　　此外，一汽-大眾還首次自制鋁制殼體，由于鋁合金的熱膨脹系數(shù)是鋼的2倍，焊接過程更容易產(chǎn)生焊接變形，因此對焊接精度要求更高

　　同時，MEB平臺電池還使用新的導(dǎo)熱膠工藝，與傳統(tǒng)MQB平臺電池的導(dǎo)熱墊工藝相比，擁有更好的界面填充能力、更少的界面氣泡、更好的間隙適用性，使MEB電池包具備更優(yōu)異的熱管理能力，因此電池包也具有長壽命的性能設(shè)計。

　　為了進一步確保MEB電池安全，該車間通過對MEB電池的強度、電器性能、氣密性、充放電等與安全息息相關(guān)的性能進行檢測，以及整車5000個焊點、穩(wěn)定車身結(jié)構(gòu)進行強度監(jiān)控，確保MEB產(chǎn)品的被動安全穩(wěn)定可靠；通過對100%電池包下線檢測，包括零件質(zhì)量/過程質(zhì)量/整包質(zhì)量進行認可與監(jiān)控，保證MEB電池高可靠性。

　　而在整個MEB焊裝線中大量采用行業(yè)中高精尖的新技術(shù)，對電池殼體密封性也進行100%檢測。MEB裝配生產(chǎn)線模擬正常環(huán)境，對電池包進行基礎(chǔ)設(shè)置和功能檢測；采用德國佛羅里西氣密測試系統(tǒng)，對電池包密封性進行100%檢測。