2007年12月8日，備受關(guān)注的東風(fēng)悅達(dá)起亞第二工廠在江蘇鹽城正式投產(chǎn)。第二工廠位于江蘇鹽城經(jīng)濟(jì)技術(shù)開發(fā)區(qū)內(nèi)，建筑總面積30萬平方米，設(shè)計(jì)總產(chǎn)能30萬輛，計(jì)劃總投資約68億元人民幣。整個(gè)工廠配備了沖壓、焊裝、涂裝、總裝和發(fā)動(dòng)機(jī)車間等完整的整車生產(chǎn)配套設(shè)施。預(yù)計(jì)到2010年，東風(fēng)悅達(dá)起亞總產(chǎn)能規(guī)模將達(dá)到43萬輛（第一工廠13萬輛，第二工廠30萬輛），成為擁有7款車型產(chǎn)品、占據(jù)中國乘用車市場8.3％的現(xiàn)代化、綜合性乘用車制造企業(yè)。

　　東風(fēng)悅達(dá)起亞第二工廠于2005年10月28日在鹽城正式奠基，成為企業(yè)發(fā)展史上具有里程碑意義的盛舉，也由此展開了第二工廠井然有序的建設(shè)之路。 2007年3月1日，第二工廠發(fā)動(dòng)機(jī)車間率先進(jìn)入批量生產(chǎn)；4月15日第二工廠第一次進(jìn)入生產(chǎn)階段；12月8日第二工廠正式投產(chǎn)。一路以來我們見證了它一步步令人激動(dòng)的成長，也更期待它發(fā)展的無限前景。

　　作為目前國內(nèi)第一流的現(xiàn)代化汽車工廠，東風(fēng)悅達(dá)起亞第二工廠的生產(chǎn)線采用當(dāng)今世界上最先進(jìn)柔性生產(chǎn)方式，在一條生產(chǎn)線上可以混合生產(chǎn)多種車型。同時(shí)，第二工廠各個(gè)車間的自動(dòng)化率非常高，計(jì)算機(jī)系統(tǒng)將得到廣泛應(yīng)用，除個(gè)別工種必須由人工負(fù)責(zé)完成外，其它基本采用自動(dòng)化操作。另外，第二工廠生產(chǎn)線設(shè)備全部是通過國際化招標(biāo)進(jìn)行采購，這在考慮成本控制因素的同時(shí)更有力保證了生產(chǎn)技術(shù)的先進(jìn)性。車間之間以及每個(gè)車間內(nèi)設(shè)施的合理布局也使得第二工廠將成為一個(gè)環(huán)境和諧、更具人性化的工廠。

　　沖壓車間主要設(shè)置2臺(tái)5400噸多功能壓力機(jī)和1臺(tái)2400噸壓力機(jī)，采用輪番流水方式組織生產(chǎn)。目前沖壓車間已經(jīng)擁有一條5400噸的全自動(dòng)生產(chǎn)線，主要由1臺(tái)2400噸的壓力機(jī)以及3臺(tái)1000噸的壓力機(jī)組成。另外一條生產(chǎn)線設(shè)備基礎(chǔ)已經(jīng)全部建設(shè)完成，即將進(jìn)行安裝。沖壓車間的自動(dòng)化率可近100%，從板材清洗到工件傳送，全部由機(jī)械手完成，這既確保了部品的質(zhì)量，也保證了生產(chǎn)的高效率，每分鐘就有15個(gè)工件生產(chǎn)。為了盡可能減少氣溫對(duì)板材的影響和給員工提供一個(gè)更好的工作環(huán)境，車間內(nèi)保持恒定溫度，同時(shí)安裝了防噪隔板。

　　焊裝車間自動(dòng)化程度達(dá)到了90%，目前擁有169臺(tái)機(jī)器人，之后將逐步增長到231臺(tái)。大量機(jī)器人的運(yùn)用，將進(jìn)一步保證焊接品質(zhì)，提高質(zhì)量穩(wěn)定性。焊裝車間采用了組合式夾具，采用柔性化生產(chǎn)線，可同時(shí)應(yīng)對(duì)6種車型的復(fù)合生產(chǎn)。各分總成均采用自動(dòng)化生產(chǎn)線，并通過機(jī)械化輸送系統(tǒng)送往下一生產(chǎn)工位。整個(gè)生產(chǎn)線采用的是從起亞公司引進(jìn)的先進(jìn)的技術(shù)質(zhì)量控制模式，生產(chǎn)水平與韓國本部同步。此外，為了保證產(chǎn)品品質(zhì)，焊裝車間內(nèi)運(yùn)用了4臺(tái)機(jī)器人檢查系統(tǒng)，通過嚴(yán)格鑒定每臺(tái)車身的焊接品質(zhì)，嚴(yán)格把好質(zhì)量關(guān)。從目前試生產(chǎn)的合格率來看，質(zhì)量均超過預(yù)期目標(biāo)。

　　涂裝車間采用了多車種可共線生產(chǎn)的設(shè)備構(gòu)成，同時(shí)為了保證產(chǎn)品品質(zhì)，應(yīng)用了大量機(jī)器人，自動(dòng)化率也接近100%，尤其是車身底部涂膠環(huán)節(jié)使用機(jī)器人，這一技術(shù)已達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平。在前處理以及電泳等環(huán)節(jié)增加了工序數(shù)量，相對(duì)其他廠家，這些技術(shù)更為全面、更加到位。根據(jù)世界發(fā)展趨勢(shì)和響應(yīng)國家環(huán)保要求，第二工廠將使用“水性漆”，最大限度地保護(hù)環(huán)境。“水性漆”工藝技術(shù)難度大，材料成本高，目前，國內(nèi)僅有東風(fēng)本田、天津豐田和廣汽豐田等為數(shù)不多的幾家汽車廠商采用“水性漆”工藝，此外，為了改善工人的作業(yè)環(huán)境，我們采用了粉塵最小化的工法，并在車間內(nèi)還安裝了空調(diào)送風(fēng)系統(tǒng)。

　　總裝車間采用了適用多種車型共用生產(chǎn)的柔性生產(chǎn)線，采用了確保最高品質(zhì)最大化適用模塊部品以及適用擰緊保證系統(tǒng)，此外，車間內(nèi)安裝了低噪音輸送線，省力化設(shè)備以及作業(yè)工具軌道，以最小化作業(yè)者移動(dòng)距離打造了一個(gè)和諧、更為人性化的作業(yè)環(huán)境，當(dāng)?shù)诙�工廠形成15萬臺(tái)產(chǎn)能時(shí)，總裝車間的UPH（每小時(shí)產(chǎn)量）達(dá)33臺(tái)/小時(shí)，形成30萬臺(tái)產(chǎn)能時(shí)，UPH達(dá)到66臺(tái)/小時(shí)。

　　發(fā)動(dòng)機(jī)車間采用高速加工中心的柔性化生產(chǎn)線構(gòu)成，自動(dòng)化程度非常高，達(dá)到70%以上，這在國內(nèi)是首屈一指的。目前車間內(nèi)擁有世界上刀速最快的缸蓋加工以及發(fā)動(dòng)機(jī)組裝兩條生產(chǎn)線，缸蓋加工的年生產(chǎn)能力為25萬臺(tái)，發(fā)動(dòng)機(jī)組裝的年生產(chǎn)能力達(dá)到了20萬臺(tái)。為了保證發(fā)動(dòng)機(jī)成品的質(zhì)量，應(yīng)用了世界領(lǐng)先的測功機(jī)勘測發(fā)動(dòng)機(jī)的耐久性、扭矩、功率等；同時(shí)運(yùn)用了多臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)熱試驗(yàn)臺(tái)，檢測產(chǎn)品的傳感器、轉(zhuǎn)速、動(dòng)力平衡、密封性等方面的表現(xiàn)，通過嚴(yán)密的測量，保證為消費(fèi)者提供可靠的發(fā)動(dòng)機(jī)。

　　隨著第二工廠的正式投產(chǎn)，將充分發(fā)揮規(guī)模經(jīng)濟(jì)的優(yōu)勢(shì)，有效降低制造成本，全面提高產(chǎn)品競爭優(yōu)勢(shì)，為東風(fēng)悅達(dá)起亞帶來質(zhì)與量的全面提升。未來幾年，東風(fēng)悅達(dá)起亞將逐步引進(jìn)韓國現(xiàn)代起亞的最新車型，共同建立產(chǎn)品研發(fā)中心，致力于構(gòu)筑全新的發(fā)展平臺(tái)，培育企業(yè)核心競爭力，放大品牌效應(yīng)，形成規(guī)模經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢(shì)，為中國消費(fèi)者的生活創(chuàng)造更大的價(jià)值和更多的樂趣。