當今車市的競爭已經日益激烈起來，論及汽車品質，很多人自然會聯想到歐系車嚴謹的作風以及先進的技術，但日系車的發(fā)展也同樣讓人不可忽視，這里面不得不提到的就有廣汽豐田這樣的代表，很多人都知道廣汽豐田第一工廠自創(chuàng)建以來，憑借著先進的技術裝備、精湛的制造工藝、完善的現場管理、卓越的品質表現被譽為“豐田21世紀海外模范工廠”。而究竟何為世界性的模范工廠呢，不妨一起走進這個并不算神秘的工廠一探究竟。

　　作為世界領先的工廠，廣州豐田工廠導入了堪稱最正宗的TPS豐田生產方式，擁有豐田全球最先進、世界頂級的生產設備和工藝。其中：沖壓車間采用全球最先進的伺服壓力機生產線，具有高效率、高精度、低能耗等特點;焊裝車間采用GBL(Global Body Line)生產線，配備267個自動化機器人，使車身焊接更精密、柔性化;涂裝成型車間采用機器人自動噴涂系統、最新型注塑成型機以及應用水性涂料，實現了工序自動化和環(huán)?；a，保證了高效率、高品質;總裝車間采用日本最先進的精細化SPS(Set Parts Supply)零件分揀系統，使生產線員工專注于裝配工作，有力確保了裝配品質。

　　盡管繁忙的車間所有的工人與機器都在工作，但是一切顯得井井有條、忙而不亂。這一切得益于豐田先進的精益生產模式。例如在總裝車間，創(chuàng)新的“SPS系統”(精細的零件分揀系統)，使得零件區(qū)與裝配區(qū)分離，工廠被極大地簡潔化;而柔性化的生產與檢測系統，令多個車型能夠共線生產、一起檢測;同時，總裝車間配備了“重量輔助裝置”，可使10K G以上的零部件能被輕易地進行移動和裝配，大大減輕了工人的體力勞動量。值得注意的是，檢測工位的集約化程度非常高，同一個工位上有很多按鈕，一次性就能進行很多項檢查，例如在測試底盤時可以順便查看輪速、車內震動與噪音等項目，而通過改變車輪導軌，不同尺寸的車型都可以使用同一檢測工位，這種設置非常先進。TPS生產方式在品質保證方面，遵循"品質自工位完結”的考慮方式，對每個工位制造出來的品質嚴格控制。在焊裝生產線上，分別設有品質確認工位，對生產出來的產品進行檢查，以保證不良品不會流到下一工位。

　　在生產車間，不得不提的還有廣豐配備的“安東拉繩”系統。“安東”拉繩是豐田舉世聞名的設置。在每個工位上方都有一條與工位等長的細繩，被稱為“安東”，工位上的作業(yè)者遇到無法解決的異常情況可馬上伸手拉動“安東”，線上班組長即前來處理，如果該異常不能在節(jié)拍時間內處理完，再次拉動“安東”，整個生產線就會自動停止，直到問題解決。這樣可有效阻截不良品流到下一工位，起到確保品質的作用。

(聞名世界的“安東拉繩”)

　　相比較而言，歐洲的汽車生產廠商的觀念是，人再可靠也沒有機器可靠。所以基本上所有的生產都依靠機器化的操作，雖然看上去機械化操作的確是經過精密計算后的生產方式，也節(jié)省了不少人力，效率確實高了不少，但隨之接踵而來的問題往往就是產品的質量把不住關，反觀之，豐田反而沒有被這種觀念所困擾，仍然堅持了帶人字旁的“自働化”。使用了人力跟機械化相結合的生產方式雖然沒有全自動化來的高效率，但是在一個高度上來講，其產品的質量是相對有保證的，也正因為如此，其出產的產品才能夠有今天這樣的成績，日前中國質監(jiān)局《18款中高級轎車可靠性調查完整報告》亦指出，以凱美瑞為例，其故障率在同級別車型中是最低的，以小見大，品質生產有了基本的保證，可見其模范工廠的名譽當之無愧。