凱美瑞工廠高品質(zhì)制造工藝之總裝
總裝車間主要承擔(dān)整車零部件的裝配及物流運(yùn)搬兩大業(yè)務(wù),最快生產(chǎn)節(jié)拍61s,整體占地面積85000M2,分裝配線、零件分揀場及物流三大區(qū)域;裝配線分內(nèi)飾、底盤、最終三類合共7條主裝配線及4條分裝線。零件分揀場(SPS)進(jìn)行零部件的選取并按序集中送往裝配線供安裝使用;物流區(qū)域主要進(jìn)行零部件的驗(yàn)收、分類分發(fā)、空箱回收等業(yè)務(wù)。車間設(shè)計(jì)及生產(chǎn)運(yùn)營奉行豐田“Just in time”及“自働化”理念,在追求高效運(yùn)營的同時(shí)保證高度可靠制造品質(zhì)。
領(lǐng)先業(yè)界和競爭廠商先進(jìn)科技和技術(shù)
1/生產(chǎn)指示的應(yīng)用
由顧客訂單自動(dòng)轉(zhuǎn)化生產(chǎn)用車輛信息進(jìn)入情報(bào)系統(tǒng),系統(tǒng)輸出作業(yè)人員一目了然的記號以指示零部件的選裝關(guān)系,同時(shí)控制流水線各設(shè)備對車輛“身份”進(jìn)行層層識別,在混線生產(chǎn)下可靠保證車輛配置準(zhǔn)確無誤。
2/裝配線區(qū)域ANTON系統(tǒng)為全數(shù)工位配備異常呼叫開關(guān),按動(dòng)開關(guān)系統(tǒng)以聲響及圖象化的信號警示異常所在,使生產(chǎn)過程出現(xiàn)的問題及異常100%暴露;與生產(chǎn)控制系統(tǒng)相聯(lián),實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)全過程監(jiān)控。
3/摩擦輸送鏈、重力輔助搭載裝置的應(yīng)用采用摩擦輪結(jié)構(gòu)的輸送鏈,營造出安靜無噪聲污染的工作環(huán)境。重量超過10KG零部件舉升均使用重力輔助搭載裝置,避免負(fù)重對員工身體造成的損害。
4/自動(dòng)防錯(cuò)裝置、重要品質(zhì)工位QIS(品質(zhì)可溯)體系。重要品質(zhì)制造工位均配備自動(dòng)防錯(cuò)裝置,防止偶然人為錯(cuò)漏造成不良;重要品質(zhì)數(shù)據(jù)進(jìn)行自動(dòng)判定并上存服務(wù)器,形成品質(zhì)可溯體系。
5/物流ANTON系統(tǒng)指示物流根據(jù)生產(chǎn)進(jìn)度協(xié)同供給零部件,以生產(chǎn)耗用拉動(dòng)供給,實(shí)現(xiàn)裝配線區(qū)域庫存最小化。
6/E-看板系統(tǒng)工廠生產(chǎn)進(jìn)度信息與零部件供應(yīng)商互聯(lián),以零部件實(shí)時(shí)耗用狀況對下一訂單作動(dòng)態(tài)調(diào)整,確保僅采購必需零部件,消除浪費(fèi)。
生產(chǎn)方式的領(lǐng)先之處
1/ 運(yùn)用豐田特有的零件分揀模式(Set Parts Supply);零部件的選取與裝配作業(yè)完全分離,減少了零部件來回拿取的動(dòng)作浪費(fèi),提高了功效;同時(shí)兩部分作業(yè)人員得以專注于各自作業(yè),提升了品質(zhì)保證度;當(dāng)生產(chǎn)發(fā)生變化時(shí),該模式在場地布置、作業(yè)運(yùn)行等方面均可作便利的柔性化調(diào)整及變動(dòng)。
2/ 奉行Just in time的物流運(yùn)行場外物流——部品供應(yīng)商毗鄰布局,與工廠聯(lián)通生產(chǎn)信息,將生產(chǎn)即將使用的零部件按時(shí)按量送至,達(dá)到廠內(nèi)庫存的最小化。
廠內(nèi)物流——根據(jù)裝配線的生產(chǎn)進(jìn)度協(xié)同零部件的供給,以實(shí)際耗用拉動(dòng)配送,實(shí)現(xiàn)通暢的廠內(nèi)物流以及無積壓的裝配區(qū)域庫存。
3/ 集約化的工作量編排
單一工序內(nèi),作業(yè)對象在空間上盡可能地集中,以減少來回往返的動(dòng)作浪費(fèi),及便于作業(yè)人員注意力的集中;工序內(nèi)每項(xiàng)作業(yè)均形成單元化,整道工序理解為各工作單元的累加,運(yùn)用此方法能使工序編排靈活應(yīng)對生產(chǎn)變化,并能輕便地達(dá)成工作量的合理配置,
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