特斯拉工廠在智能化制造方面的創(chuàng)新主要體現(xiàn)在多個方面。

首先，利用先進的自動化技術，大量使用機器人，提升生產(chǎn)線效率，降低人工成本。像在壓鑄車間，裝配有全球最大的 6000 噸壓力鑄造機，能實現(xiàn) Model Y 后底板一體化結構 180 秒快速壓鑄成型，減少零件數(shù)量和焊接工序的工時及成本，還能節(jié)省制造成本和工廠用地面積。

其次，通過大數(shù)據(jù)分析優(yōu)化供應鏈，加快零部件采購速度和生產(chǎn)進度。

再者，應用先進的人工智能技術，利用機器學習算法對生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時分析，優(yōu)化生產(chǎn)流程與產(chǎn)品質(zhì)量，實現(xiàn)生產(chǎn)過程中實時監(jiān)控每一輛汽車的質(zhì)量。

還有，特斯拉自主研發(fā)的生產(chǎn)制造控制系統(tǒng) MOS，具備人機交互、智能識別及追溯功能，能有效提升工藝、工程設計、質(zhì)量控制等。高可靠性的工業(yè)網(wǎng)絡覆蓋各個角落，為設備自動化等提供完善的網(wǎng)絡服務。

另外，在零件創(chuàng)新方面，一體式壓鑄減重降本，引領汽車輕量化趨勢，降低物流及采購成本。在物流創(chuàng)新上，工廠采用環(huán)抱式布局，邊道口直接卸貨，追求“零庫存”，減少倉儲成本。在質(zhì)量管控方面，從供應商端到零部件檢驗，再到制造過程，最后到顧客使用，實施全生命周期的質(zhì)量管控，通過數(shù)字化、智能化的系統(tǒng)實現(xiàn)數(shù)據(jù)采集和精確追溯等功能，還設置了細致嚴苛的檢測環(huán)節(jié)，并設立 Audit 評審人工檢驗方式。車輛下線后，售后質(zhì)量管理繼續(xù)跟進，全面呵護車輛質(zhì)量和客戶用車感受。