汽車沖壓件的設(shè)計要點包括以下方面：

1. 了解公差要求、材料性能、沖床噸位等基礎(chǔ)信息。

2. 進(jìn)行CAE分析，確保材料變薄率在合理范圍，如不銹鋼材料變薄率可接受至40%。

3. 重視料帶設(shè)計，與客戶充分溝通，參考之前模具照片或結(jié)構(gòu)，留出適當(dāng)空步方便改模。

4. 連續(xù)模具設(shè)計時，抬料設(shè)計很關(guān)鍵，升料桿要能升起整個料帶。

5. 選擇合適模具材料，進(jìn)行熱處理和表面處理，拉伸件無TD時模具易拉燒起毛。

6. 孔位或公差要求小的面做可調(diào)鑲件，字嘜要在沖床上可拆。

7. 設(shè)計氫氣彈簧根據(jù)CAE分析壓力，避免產(chǎn)品破裂或起皺。

8. 試模時慢慢合模，用保險絲試料位厚度，對好刀口，使用活動鑲件調(diào)節(jié)拉延筋高度。

9. 試?；鶞?zhǔn)孔、基準(zhǔn)面要模具配好后再測量。

10. 紅丹要配好，貼合率達(dá)80%以上開剪口，做CMM報告。

11. 按鐳射辦、剪口辦、100%OK辦的順序推進(jìn)，鐳射辦階段配好紅丹等。

12. 條件不成熟時開軟料刀口，尺寸OK后再開正式硬料刀口。

13. 復(fù)雜產(chǎn)品用3D鐳射，做好3D圖形和定位砂型。

14. 高強(qiáng)度鋼板，刀口材料用A88或V4等硬質(zhì)合金。

15. 試模時在材料不同位置墊砂紙試效果，確定后設(shè)活動拉延筋或麻點陣。

16. 折彎多的零件按工序調(diào)折彎。

17. 調(diào)成型角度可收小折彎R角或移動折線基準(zhǔn)。

18. 調(diào)模用墊片調(diào)節(jié)成型公高低，或移動成型公件，墊片用不銹鋼硬片。

19. 不銹鋼材料模具成型件用TICN或PVD，不用TD。

20. 確定客戶正式材料到廠時間，試模節(jié)約材料。

21. 連續(xù)模感應(yīng)器有步距和落料兩種。

22. 廢料漏斗斜度不少于30度，低角度廢料盒可裝氣動震動器。

23. 受成型影響的剪邊線，成型后再剪切，特殊位置橫切。

24. 多個基準(zhǔn)孔位一次沖孔成型，保證精度。

25. 試模分析對料帶逐個工步分析，附紅丹料帶。

26. 產(chǎn)品破裂可采取前期拉伸加包、擠料等方式，改模前CAE分析。

27. 注意卷料和板料特點，卷料分條尺寸負(fù)公差，內(nèi)徑符合送料架尺寸。

28. 模具加工以線割銷釘孔碰數(shù)，CNC加工需操機(jī)員給坐標(biāo)。

29. 精沖不留或留0.5%沖裁間隙，一般沖裁間隙為材料厚度10%。

30. 尺寸不達(dá)要求的五金樣板可通過整形實現(xiàn)。

在沖壓件成形性方面：

1. 沖壓件圓角半徑要合適，內(nèi)板結(jié)構(gòu)件圓角半徑大于3mm，局部凸包或凹坑圓角半徑大于8mm，可通過CAE分析確認(rèn)是否開裂，選擇合理圓角半徑。

2. 拉延深度和翻孔高度要合理，注意局部較深部位，可通過CAE分析改進(jìn)結(jié)構(gòu)或改變工藝，避免開裂。

3. 沖壓件要有一定拔模角，拉延深度大或高強(qiáng)板零件拔模角適當(dāng)增大，避免負(fù)角導(dǎo)致脫模困難或工序增加。

4. 確認(rèn)結(jié)構(gòu)形狀和特征有利于成形充分，注意拉延淺和無造型的平坦部位，可增加特征提高變形程度。

5. 檢查形狀變化大的部位，避免拉延中材料受力不均起皺，可減小臺階差解決。

在零件品質(zhì)保證方面：

檢查易回彈沖壓件的防回彈設(shè)計，梁類和高強(qiáng)鋼零件易回彈，應(yīng)設(shè)置防止回彈特征筋?？走吘壘喾厛A角末端距離不宜過小，保證翻邊孔徑精度。

在模具強(qiáng)度及修邊沖孔工藝可行性方面：

檢查修邊線和沖孔位置合理性，避免影響模具壽命和零件質(zhì)量，保證刃口和沖頭強(qiáng)度，避免與零件型面干涉。

在生產(chǎn)成本方面：

預(yù)估大型沖壓件模具尺寸，結(jié)合機(jī)床臺面優(yōu)化零件形狀或尺寸，選擇成本低的機(jī)床。結(jié)構(gòu)件中安裝板、加強(qiáng)板等要結(jié)構(gòu)簡單、工藝合理，減少模具數(shù)量，提高材料利用率。